Un Software di gestione logistica di magazzino per ridurre errori e sprechi

Oggi, soprattutto per le aziende produttive, dotarsi di un software ERP è diventato fondamentale per ottimizzare i propri processi e consentire alla propria forza lavoro di concentrarsi su attività che diano valore aggiunto al prodotto. Questo perché i sistemi ERP sono basati sulla raccolta centralizzata dei dati dei dipartimenti dell’azienda, apportando due grandi vantaggi: l’unicità dei dati e la riduzione degli errori. Ma vediamo un esempio concreto di un caso di successo ottenuto grazie a un software di gestione logistica di magazzino.

Un’azienda di produzione di confezioni da imballaggio aveva la necessità di rivedere l’organizzazione della parte finale del proprio ciclo produttivo. L’azienda infatti, si era già rivolta a smeup per gestire la produzione con Sme.UP ERP, ma tutto il processo della logistica veniva ancora gestito manualmente dagli operatori.

In particolare, a prodotto finito, gli imballaggi venivano inseriti nelle scatole, un operatore poneva ogni scatola sul nastro e, a scatola sigillata con nastro adesivo dall’apposita macchina nastratrice, premeva un bottone per stampare l’etichetta che applicava manualmente sulla scatola prima di riporla sul pallet. A quantità massima di scatole sul pallet, l’operatore ne prendeva uno nuovo e ripeteva le operazioni. Questo sistema presentava un difetto sostanziale: dato che era possibile ristampare le etichette più volte, poteva succedere che l’etichetta venisse conteggiata due volte o che venisse applicata sulla scatola sbagliata. Questo implicava potenziali problemi di fatturazione e di gestione delle giacenze di magazzino.

Per questo motivo, contestualmente con l’acquisto di alcune nuove macchine per la logistica di magazzino, l’azienda ha scelto di automatizzare anche la parte finale della propria produzione. Elemento chiave di questo processo è stato quello di portare il processo a un alto livello di precisione, reso possibile anche grazie alla garanzia della stampa univoca delle etichette. Con il nuovo sistema integrato infatti, le etichette non solo vengono applicate da un apposito braccio meccanico ma vengono anche subito ricontrollate attraverso un lettore di barcode che accerta che l’etichetta appena stampata sia stata applicata e che corrisponda con i dati inseriti all’interno dell’ambiente gestionale. Nel caso questi due dati non corrispondano, la macchina si ferma per consentire agli operatori di verificare e correggere il contrattempo. In questo modo, non solo eventuali errori di applicazione delle etichette vengono scongiurati, ma l’operatore può subito correggere eventuali dati non corretti all’interno del sistema che fornirebbero informazioni sfalsate relativamente alle giacenze o ad altri ambiti del processo, garantendo così dati veritieri ed affidabili, e permettendo di dedicare maggiore attenzione e tempo al processo di qualità.

Prossimamente, lo stesso concetto verrà applicato anche alla composizione dei pallet: inserendo a sistema il numero esatto di scatole da mettere su ogni pallet, queste verranno spostate da un braccio meccanico che fermerà la propria attività al raggiungimento del numero di pezzi richiesto ed applicherà la relativa etichetta, iniziando poi a comporre il pallet successivo. Questo significa scongiurare il rischio di pallet con un numero errato di scatole.

L’integrazione con le macchine è stata realizzata attraverso l’uso di un dispositivo in grado di trasferire segnali elettrici e inviare a un kepware integrato con Sme.UP Provider, a sua volta collegato direttamente a Sme.UP ERP.