Che si tratti di un’azienda di medie o grandi dimensioni, qualsiasi realtà industriale è tenuta a verificare l’efficienza del proprio parco macchine.

In molte imprese è già in corso da tempo una rivisitazione del ruolo e della funzione manutentiva che da reattiva, ovvero basata sul pronto intervento ogni volta che si verifica un guasto, diventa preventiva e predittiva con l’introduzione dei software gestione manutenzione.

La pianificazione è essenziale per mettere in pratica la manutenzione preventiva. Il reparto di manutenzione di un’azienda deve dotarsi di appositi sistemi predisposti a gestire e pianificare le attività, tenendo sotto controllo i risultati ottenuti.

Ecco perché si rende sempre più indispensabile l’introduzione e adozione di software specifica in grado di fornire le informazioni primarie alla gestione e al controllo della manutenzione.

Intervenire solamente dopo l’insorgere di un problema è una strategia tanto pericolosa quanto dispendiosa. Man mano che il macchinario (o una sua componente) si usura, possono infatti verificarsi danni catastrofici, che possono tradursi in costi molto elevati per l’azienda.

Una strategia basata sulla regolare sostituzione delle componenti, tuttavia, può essere altrettanto costosa e difficile da sostenere nel tempo.

è il costo all’industria dei tempi di down time degli impianti.

Chi si occupa di manutenzione deve, infatti, programmare le sostituzioni secondo il budget aziendale (spesso limitato) e i tempi di utilizzo del macchinario. Se la programmazione non è svolta correttamente – o il componente non è disponibile all’occorrenza – l’azienda incorre in costi molto elevati.

Una strategia di manutenzione non adeguata può tradursi statisticamente in una perdita di produttività dell’impianto compresa

Un programma di manutenzione preventiva porta numerosi benefici:

• Estende il ciclo di vita di macchine e impianti
• Migliora la sicurezza e riduce il rischio di incidenti
• Ottimizza le operazioni pianificate e rende efficienti le risorse
• Riduce i costi della manutenzione correttiva
• Riduce i tempi di lavoro della preparazione esecutiva
• Migliora i margini di profitto e della produttività grazie alla riduzione dei fermo macchina
• Permette di effettuare la manutenzione solo quando necessario

I software di gestione della manutenzione automatizzano il monitoraggio e la pianificazione delle attività di manutenzione, consentendo alle aziende di agire proattivamente, riducendo i tempi di inattività e aumentando l’efficienza operativa.

Normalmente un software per la gestione degli interventi di manutenzione automatizza le attività di routine, tracciando per esempio le chiamate di servizio per manutenzioni programmate e convertendo direttamente gli incarichi di lavoro completati in fatture pronte per l’elaborazione. I software per la manutenzione consentono, inoltre, di gestire gli ordini di lavoro ed i tecnici allocati sugli stessi.

I software di manutenzione possono aiutare l’azienda a mantenere sotto controllo la fase di produzione, le necessità di intervento sui singoli macchinari e a far convivere tutto — dati, documenti, attività, processi, ecc. — in un solo ambiente accessibile anche da remoto e da ogni dispositivo.

• Ottimizzazione delle risorse, sia a livello tecnico sia umano, finalizzate alla manutenzione;
• Programmazione e gestione dei costi relativi alla manutenzione e agli impianti stessi;
• Efficiente monitoraggio dei pezzi di ricambio per evitare giacenze di magazzino pur mantenendo soddisfacenti le quantità richieste;
• Gestione della documentazione e dell’inventario a riguardo delle attrezzature tecniche puntando alla riduzione dei documenti cartacei.

Un software di gestione della manutenzione, proprio in virtù della sua tecnologia evoluta, dovrebbe consentire innanzitutto un’interazione semplice e veloce.

Una migliore gestione della manutenzione è diventata ormai una necessità per le aziende, anche se per molte resta ancora da comprenderne i grandi vantaggi economici alla luce della dirompente trasformazione digitale.

L’evoluzione della manutenzione preventiva è la cosiddetta manutenzione predittiva resa possibile dalle innovazioni e integrazioni tecnologiche.

Come suggerisce il nome, è un approccio proattivo che non punta solo a correggere i guasti o a tentare di prevenirli, quanto a cercare di prevedere quando un’apparecchiatura potrebbe guastarsi, in modo che i lavori di manutenzione possano essere eseguiti per tempo.

Per effettuare queste previsioni, diventa necessario monitorare costantemente determinati parametri di funzionamento delle machine (vibrazioni, temperatura, consumi energetici, ecc) considerati indicativi, attraverso la sensoristica tipica dell’Internet of Things.

Successivamente questi parametri e dati raccolti vanno analizzati attraverso l’ausilio di appositi software di intelligenza artificiale e machine learning, che permettono di predire la probabilità di guasto delle apparecchiature.

Com’è facile intuire l’allestimento di una soluzione di manutenzione predittiva è complessa e implica un investimento importante da parte dell’azienda che però vengono ripagati  dai numerosi vantaggi che si possono ottenere sul lungo periodo:

• riduzione dei costi operativi;
• evitare i fermi macchina e i problemi di produzione
• aumento delle ore di lavorazione
• un incremento della vita media dei macchinari
• qualità dei prodotti finali.

Nello Showroom di smeup abbiamo installato un dispositivo finalizzato a dare una dimostrazione pratica delle nuove tecniche di analisi e manutenzione predittiva.

Grazie all’incremento delle cosiddette “tracce digitali”, inserite nei più svariati ambiti applicativi dell’Internet of Things (automobili, frigoriferi, macchinari inseriti in processi produttivi etc.) è possibile disporre di un database storico sempre più ampio ed in grado di costituire un ambiente idoneo per allenare efficacemente diversi tipi di modelli matematici, allo scopo di realizzare previsioni accurate sul comportamento futuro della macchina.

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